Асбоцемент – это огнестойкий композиционный материал, получаемый путем отвердевания смеси сухого портландцемента, вспушенных волокон белого асбеста и чистой воды. Он обладает высокими эксплуатационными характеристиками и отлично формуется. На его основе изготавливается широкий спектр изделий разных размеров и конфигураций.

Ключевые характеристики

В состав асбестоцемента входит 80-85% цемента марки М400 или М500 и 15-20% асбестовых волокон. Асбест является армирующим компонентом, поэтому материал обладает значительно большей прочностью и стойкостью к ударным нагрузкам, чем обычный цементный камень.

К преимуществам асбестоцемента можно отнести не только повышенные механические свойства. Он устойчив к коррозии и окислению, не боится перепадов температуры, отличается низким коэффициентом теплопроводности. Материал не разрушается под действием блуждающих токов, не поддерживает развитие плесневых грибков и бактерий. 

Виды продукции и область применения

Самые популярные изделия из асбестоцемента – это:

• безнапорные трубы;
• соединительные муфты;
• напорные трубные изделия;
• плоские и волнистые листы.

Все типы асбестоцементной продукции отличаются низкой капиллярной пористостью, что обеспечивает их водоупорность и морозостойкость. Они не боятся агрессивных факторов внешней среды и исправно служат долгие годы, поэтому нашли широкое применение в строительстве и коммунальном хозяйстве.

Технология изготовления

Асбестоцементные изделия производятся путем формования на трубо- или листоформовочных агрегатах. Технологический процесс начинается с подготовки асбеста, волокна материала обминают и тщательно распушивают. Полученное асбестовое сырье смешивают с портландцементом с добавлением воды до получения однородной суспензии.

Продукция из асбестоцемента могут производиться двумя способами:

• путем отливки;
• методом экструзии.

В первом случае изделия изготавливаются путем отливки вязкой смеси асбеста и цемента на стальную сетку с дальнейшим обезвоживанием и формованием. Второй способ предполагает выдавливание пластичной массы через экструдер.

Продукция считается готовой после полного отвердевания. Изделия проходят серию испытаний, в ходе которых контролируются их физико-механические параметры, геометрия, качество поверхности.